РАЗДЕЛ II. ТЕРРИТОРИАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ НАРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОГЛАВЛЕНИЕ

ГЛАВА 3. ЧЕРНАЯ И ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ
ГЛАВА 4. ХИМИЧЕСКАЯ И НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

ГЛАВА 3. ЧЕРНАЯ И ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия. Металл, несмотря на снижение металлоемкости продукции во всем развитом мире, остается основным конструкционным материалом. Металлургия России, обеспечивая производство и научно-техническое развитие практически всех отраслей промышленности, базируется на отечественных сырьевых ресурсах и ориентируется как на зарубежного, так и на российского потребителя. Из недр России извлекается 10% каменного угля, 14% товарной железной руды, 10—15% цветных и редких металлов от всего объема этих полезных ископаемых, добываемых мировым сообществом.
В разведанных месторождениях России сосредоточено 66% железных руд стран СНГ, 53% меди, 36% свинца, 49% цинка, 95% никеля, 78% бокситов, почти 90% олова, около 40% вольфрама и молибдена, около 30% сурьмы и ртути, почти все запасы алмазов, платиноидов, тантала и ниобия, значительные запасы золота и серебра. В малых объемах добываются хромитовые руды, барит, руды циркония.
За последние годы потребление металлопродукции на внутреннем рынке сократилось в 2 — 3 раза и в 2 — 2,5 раза снизился металлообмен между странами СНГ.

ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

Черная металлургия в первую очередь служит базой для развития машиностроения и металлообработки. Продукция черной металлургии находит применение практически во всех сферах современной экономики. Эта отрасль тяжелой промышленности охватывает такие стадии технологического процесса, как добыча, обогащение и агломерация руд черных металлов, производство огнеупоров, добыча нерудного сырья для черной металлургии, коксование угля, производство чугуна, стали, проката, ферросплавов, вторичный передел черных металлов, добыча вспомогательных материалов, изготовление металлических изделий производственного назначения и др. Но основу черной металлургии составляет производство чугуна, стали и проката.
По добыче железной руды, выплавке чугуна, производству кокса Российская Федерация занимает одно из ведущих мест в мире. Крупнейшими потребителями продукции черной металлургии являются машиностроение и металлообработка, строительная индустрия, железнодорожный транспорт. Самым тесным образом черная металлургия связана с химической и легкой промышленностью.
В 1995 г. в России было произведено железной руды 78,3 млн. т (рост по отношению к 1994 г. составил 107%), чугуна — 38,6 (106%), стали —51,4(105%), готового проката — 39,1 (110%), стальных труб — 3,7 млн. т (103%). Подъем производства в черной металлургии произошел в основном за счет значительного увеличения экспорта продукции, а также более широкого использования толлинговых операций. Вместе с тем рост производства не улучшил финансового состояния отрасли. Доля убыточных предприятий выросла на 4 процентных пункта и составила 14% от общего числа всех предприятий. К основным причинам ухудшения финансового состояния отрасли следует отнести:
1) снижение цен на металл на внешнем рынке;
2) опережающий рост цен на продукцию и услуги естественных монополий;
3) неполное использование производственных мощностей, вследствие чего выросли удельные нормы расхода сырья и топливно-энергетических ресурсов;
4) уменьшение сбора металлолома, что привело к увеличению потребления первичного сырья. Так, рост расхода чугуна в сталелитейном производстве привел к потерям за 1995 г. около 2 млрд. руб.
Характерные черты отрасли — массовость и высокий уровень концентрации. Отечественная черная металлургия отличается повышенным расходом материальных, топливно-энергетических, трудовых и других ресурсов по сравнению с металлургией развитых стран.
На территориальную организацию черной металлургии влияет ряд факторов.
1. Концентрация производства. По уровню концентрации, т. е. сосредоточения все большей части средств производства, рабочих мест и выпуска продукции на крупных предприятиях, Россия является ведущей страной мира. Большую часть чугуна, стали, проката, особенно в европейской части страны, дают предприятия-гиганты: Магнитогорский металлургический комбинат, Новолипецкий и Череповецкий металлургические заводы. В черной металлургии сформировались самые крупные по размеру предприятия по сравнению с любой другой отраслью промышленности. Например, в состав Магнитогорского металлургического комбината входит более 100 предприятий, цехов и производств, связанных технологически и технико-экономически. В нем объединены железные и марганцевые рудники, рудоподготовительные и агломерационные фабрики, карьеры известняков, огнеупорных глин, кварцитов и песков, химический комплекс, доменное, сталеплавильное, прокатное, калибровочное, метизное, различные подсобные и вспомогательные производства. В восточных районах доля крупных предприятий меньше.
2. Производственное комбинирование. Объединение на одном предприятии нескольких взаимосвязанных производств различных отраслей может быть рассмотрено с точки зрения как экономической целесообразности, так и единства технологического процесса. Например, при металлургическом переделе утилизируются отходящие газы, из которых получают многочисленные химические продукты, что позволяет удешевить изготовление основного продукта — технологического топлива. В связи с тем, что черная металлургия отличается широкой утилизацией производственных отходов, современные крупные предприятия отрасли представляют собой металлурго-энерго-химические комплексы.
3. Материалоемкость производства. Надолго сырья и топлива приходится 85 — 90% всех затрат по выплавке чугуна. На 1 т чугуна требуется 1,2 - 1,5 т угля, 1,5 т железной руды, свыше 0,5 т флюсовых известняков, 200 кг марганцевой руды и до 30 куб. м оборотной воды.
Расход стали на производство 1 т готового проката в России составляет 1,242 т (в Японии— 1,044т, в США— 1,189 т), что обусловлено в первую очередь применением технологии непрерывной разливки стали — 24,6% ее общей выплавки (в Японии - 94,4%, в США — 75,4%).
4. Высокая энергоемкость. Полная энергоемкость 1 т металла почти на 30% выше, чем в Японии. Это означает, что затраты на энергию в себестоимости отечественного проката составляют 510 — 708 тыс. руб., а доля полных энергозатрат — 30 — 40% себестоимости, что не имеет прецедента в мировой практике. Например, в черной металлургии ФРГ этот показатель равен всего 22%.
5. Высокие затраты трудовых ресурсов на отечественных металлургических предприятиях. Так, на 1 т готового проката у нас приходится 8,5 — 15 чел.-час, что в 1,5 — 2 раза больше, чем в странах с развитой черной металлургией: Южной Корее, Бразилии, Китае (Тайвань). Низкая производительность труда на предприятиях черной металлургии ведет к тому, что конкурентоспособность отечественной металлопродукции может быть обеспечена только при сохранении самого низкого из существующих уровня заработной платы (19 — 30% от уровня наиболее развитых стран). Часовая заработная плата на российских металлургических предприятиях на порядок ниже (табл. 3.1).

Таблица 3.1 Структура затрат на производство продукции металлургического комплекса (в действовавших ценах; % к итогу всех затрат на производство)

6. Предприятия черной металлургии с полным технологическим циклом выступают мощным районообразующим фактором. Необходимость использования побочного топлива (коксового газа, коксовой мелочи) вовлекает в технико-экономический процесс тепловую энергетику; металлоемкое машиностроение тяготеет к источникам сырья и местам потребления готовой продукции; химическая промышленность использует в качестве сырья многочисленные отходы черной металлургии; легкая и пищевая промышленность способствует более рациональному использованию женского труда.
В результате черная металлургия способствует возникновению вокруг себя разнообразных и мощных промышленных комплексов: на Урале, в Кузбассе. Особенно велика эта роль в районах пионерного освоения.
7. Все более широкое распространение новых направлений. Непрерывная разливка стали позволяет сократить энергозатраты на 1 т стали на 45 — 50%; более эффективное производство конвертерной стали и электростали (в ФРГ, Великобритании, Японии мартеновский способ вообще прекращен из-за больших потерь при доменном производстве); порошковая металлургия дает возможность применять уникальные добавки для улучшения качества стали и получения новых ее свойств.
Производственную базу черной металлургии составляют предприятия полного цикла чугун— сталь — прокат. Кроме них имеются заводы, выпускающие чугун — сталь, сталь — прокат, а также раздельно чугун, сталь и прокат. Все предприятия без выплавки чугуна относятся к передельной металлургии. Выделяется малая металлургия, или производство стали и проката на машиностроительных заводах в основном из металлолома. Особую группу по технико-экономическим признакам составляют предприятия с электротермическим производством стали и ферросплавов. Россия располагает 37 специализированными предприятиями, выпускающими готовый прокат, и 14 предприятиями, выпускающими стальные трубы, из них 24 производителя проката и 10 — стальных труб являются предприятиями-монополистами по отдельным позициям. Здесь почти отсутствует конкуренция, но все же Россия -активный участник в международной торговле черными металлами. В 1991 г. стоимость экспорта превысила 3,7 млрд. руб. Цены продукции черной металлургии, экспортируемой из России, находятся на уровне цен европейского рынка или незначительно ниже.
Природной основой черной металлургии служат источники металлического сырья и топлива. Россия хорошо обеспечена сырьем для развития черной металлургии. Большинство из разведанных месторождений железных руд относится к богатым (не требующим обогащения) и легко обогатимым со средним содержанием в них железа 36,9%. Но железные ресурсы и топливо размещены по территории страны неравномерно. Более 50% всех балансовых запасов железной руды сосредоточено в европейской части Российской Федерации.
Курская магнитная аномалия (Центрально-Черноземный экономический район) - крупнейший железорудный бассейн. Его балансовые запасы, в том числе разведанные по категориям А+В+С1, составляют 43 млрд. т. Общие геологические запасы богатых руд (с содержанием железа 56 — 66%) оцениваются в 65 млрд. т. На территории Белгородской области сосредоточено 80% запасов богатых железных руд КМА и 40% всех разведанных запасов этих руд России. Природно богатая железная руда области сопоставима по качеству с суперконцентратами, получаемыми в результате многократных стадий обогащения. Эта руда признана лучшей в мире по качеству. В ней минимум примесей серы и фосфора. Разведанные и оцененные запасы этих руд составляют более 60 млрд. т, что превышает запасы Бразилии, Австралии, Индии, Швеции и ЮАР вместе взятых. Запасов для Лебединского ГОК (г. Губкин) хватит на 500 лет.
Однако руды КМА перекрыты мощным слоем сильно обводненных пород, что ухудшает горно- и гидрогеологические условия их разработки. Тем не менее по сравнению с месторождениями Урала и Восточной Сибири приведенные затраты на 1 т товарной руды на предприятиях КМА на 20 — 35% ниже. Но разработка месторождений железной руды в этом регионе, особенно открытым способом, ведет к безвозвратной потере плодородных земель. Бесследно исчезают уникальные богатые черноземы с содержанием гумуса 10 — 13%.
Белгородское НПО «Гидроруда» и научно-исследовательские институты Белгородской области разработали и опробовали в промышленных условиях новый нетрадиционный и экологически безопасный способ скважинкой гидродобычи твердых полезных ископаемых. Добыча руды этим способом обходится в 5 — 7 раз дешевле, чем шахтным, и в 2 — 3 раза дешевле, чем открытым. Строительство таких рудников требует на порядок меньше времени и в 10 - 20 раз меньше капиталовложений, гарантирует более щадящее отношение к окружающей среде.
Основные запасы железных руд КМА сосредоточены в семи наиболее разведанных месторождениях - Лебединском, Стойленском, Чернявском, Погромецком, Яковлевском, Гостищевском и Михайловском.
На Кольском полуострове и в Карелии эксплуатируются менее значительные месторождения железных руд с невысоким (28 — 32%) содержанием железа: Ковдорское, Оленегорское, Костомукшское.
Значительны ресурсы железных руд Урала; месторождения тянутся широкой полосой с севера на юг параллельно Уральскому хребту. Это Качканарская (запасы составляют 6,1 млрд. т), Тагило-Кушвенская, Бакальская и Орско-Халиловская группы месторождений. Добыча железных руд здесь ведется открытым способом.
В восточных районах также выявлены месторождения железных руд. В Западной Сибири — руды Горной Шории и Рудного Алтая (запасы составляют более 1 млрд. т); в Восточной Сибири — Ангаро-Питский, Ангаро-Илимский бассейны и др., расположенные в Приангарье, Кузнецком Алатау и Забайкалье (балансовые запасы — более 4 млрд. т).
На Дальнем Востоке перспективны Алданская железорудная провинция, Олекмо-Амгуньский район в Республике Саха (Якутия), тяготеющие к трассе Байкало-Амурской магистрали. Основная часть железных руд региона (80%) сосредоточена в Якутии.
Месторождения марганцевых руд представлены Усинским в Западной Сибири, Полуночным на Урале и небольшими слабо изученными месторождениями в Хабаровском крае.
При общей достаточно крупной сырьевой базе железных руд районами, испытывающими их дефицит, являются Урал и Западная Сибирь, где необходимо продолжать геологоразведочные работы, чтобы укрепить сырьевую базу действующих предприятий.
Весьма дефицитны руды марганца и хрома. Разведанные запасы этих металлов на территории России составляют соответственно 5 и 3% общих запасов СНГ, при потребностях 40 и 38%. В настоящее время потребности в этих рудах покрываются за счет импорта с Украины и из Казахстана. За счет ввоза из других государств Российская Федерация удовлетворяет около 15% своих потребностей в железной руде и черных металлах.
В количественном соотношении в европейской части разведанные руды черных металлов значительно преобладают над запасами угля, в восточных районах топлива больше, чем сырьевых ресурсов. Благоприятное сочетание железных руд и коксующихся углей характерно для Западной Сибири (Горная Шория — Кузбасс) и Дальнего Востока (Алданский бассейн — Южно-Якутский бассейн).
Черная металлургия полного цикла, передельная и малая металлургия отличаются по условиям размещения. Черная металлургия полного цикла располагается по территории Российской Федерации: 1) вблизи источников сырья (Уральская металлургическая база, металлургическая база центральных районов европейской части); 2) вблизи топливных ресурсов (Западно-Сибирская металлургическая база); 3) между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий металлургический завод).
В передельной металлургии сырьем в основном является металлический лом (отходы металлургического производства, машиностроительных предприятий, амортизационный лом). Поэтому такие предприятия ориентируются на районы с развитым машиностроением и места потребления готовой продукции. Это позволяет выплавлять стали больше, чем чугуна, что дешевле в 12 — 15 раз. Еще теснее связана с машиностроительными заводами малая металлургия.
Особыми факторами размещения отличается производство электросталей и ферросплавов. Электростали производят вблизи источников электроэнергии и металлического лома (г. Электросталь Московской обл.). Ферросплавы — сплавы железа с легирующими металлами (марганец, вольфрам, хром) — получают в доменных печах или электротермическим способом на металлургических предприятиях или на специализированных заводах (Челябинск).
Современная география черной металлургии характеризуется продолжающимся процессом территориального разобщения центров добычи металлургического сырья и топлива и районов размещения металлургических предприятий. Так, например, железная руда, добываемая в Курской магнитной аномалии или на Кольском полуострове, полностью вывозится в другие районы страны. Такие крупные металлургические предприятия, как Череповецкий и Липецкий, полностью работают на привозном сырье и топливе.
Производители и потребители черных металлов также разобщены территориально. Это связано с тем, что основные потребители продукции черной металлургии — машиностроение и строительство — размещены по стране повсеместно.
Крупнейшим производителем чугуна и стали в России с XVIII в. остается Урал. Сейчас он дает 46% производимых в стране черных металлов. Черная металлургия Урала работает на привозном топливе — кузнецком и карагандинских (Казахстан) углях. Угли местного Кизеловского бассейна могут быть использованы только в смеси. Сырье поступает частично из Казахстана (Соколовеко-Сорбайские руды), частично с Курской магнитной аномалии. Местная сырьевая база представлена перспективным Качканарским (Качканарский ГОК) и Бакальским месторождениями.
На Урале действуют различные типы предприятий и производств: полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Новотроицк, Челябинск), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов, Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск). Это единственный регион в стране, где выплавляются природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфа-лей) и чугун на древесном угле.
Передельная металлургия заняла здесь главенствующее положение, однако основу составляют все же предприятия с полным циклом, расположенные вдоль восточных склонов Уральских гор. На западных склонах в большей мере представлены предприятия неполного цикла.
На Урале проводится широкая реконструкция металлургического производства. С целью повышения технического уровня и рентабельности старые металлургические производства перепрофилируются в передельные, специализирующиеся на производстве высококачественных видов проката; перестают эксплуатироваться устаревшие домны и мартены, блюминги и слябинги. Им на смену придут кислородно-конвертерные цеха, интенсивное кислородное дутье, продувка аргоном, очистка металла в вакууме, установки по непрерывной разливке стали. Увеличивается процент перерабатываемого металла в шихте, что позволит сократить производство жидкого чугуна.
Второй по значению является Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье. Центральная металлургическая база полностью работает на привозном топливе (донецкий уголь или кокс). Однако по себестоимости коксующиеся угли Воргашорского и Усинского месторождений (Северный экономический район) могут конкурировать с углями Донбасса. Их использование в смеси с кузнецкими дает на Новолипецком металлургическом заводе в расчете на 1 т чугуна значительную экономию при одновременном повышении качества металла. Поэтому целесообразно расширять поставки печорских коксующихся углей на заводы Центрального и Центрально-Черноземного экономических районов.
Ядро базы составляет ТПК КМА, специализирующийся на железорудной промышленности, создавшей мощную сырьевую основу для развития черной металлургии европейской части страны. Этому в немалой степени способствует выгодное экономико-географическое положение ТПК, его хорошая транспортная связь с Центральным, Северо-Кавказским, Поволжским, Волго-Вятским экономическими районами и Украиной. Большая часть руды КМА добывается открытым способом. Здесь построены крупнейшие не только у нас в стране, но и в мире Лебединский, а также Михайловский, Стойяенский ГОК, действует комбинат «КМА-руда». Для вовлечения в народнохозяйственный оборот глубокозалегающих запасов богатых железных руд на уникальном Яковлевском месторождении сооружается Яковлевский рудник. Экономические показатели развития железорудной промышленности комплекса также благоприятны. Железная руда КМА поступает на предприятия Центрального, Северного, Уральского экономических районов, а также на экспорт.
Черная металлургия Центрального района развивается в двух направлениях: производство стали и проката из металлического лома и выплавка литейного чугуна и доменных ферросплавов. Значительное развитие получила малая металлургия. Уровень комбинирования здесь довольно низкий, но его можно повысить путем строительства и расширения предприятий полного цикла (Новотульский и Новолипецкий заводы).
На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных предприятий и производств. В Центрально-Черноземном районе осуществляется выплавка чугуна и доменных ферросплавов (Липецк). Здесь находятся Новолипецкий завод полного цикла, завод «Свободный Сокол» в Старом Осколе с циклом чугун — трубы, Оскольский электрометаллургический комбинат с технологией прямого восстановления железа из руд, построенный совместно с ФРГ на компенсационной основе; в Центральном районе — Новотульский комбинат полного цикла, завод по выплавке литейного чугуна и доменных Ферросплавов (Тула), Орловский сталепрокатный завод с производством холоднокатаной ленты, Московский передельный завод «Серп и молот», комбинат «Электросталь» (г. Электросталь). Крупный центр черной металлургии расположен в Северном экономическом районе: Череповецкий завод, использующий железную руду Кольского полуострова и Карелии (Ковдорский, Оленегорский, Костомукшский ГОК) и каменный уголь Печорского бассейна. В Волго-Вятском районе находятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Среднем Поволжье передельная металлургия развивается во всех крупных машиностроительных центрах — Набережных Челнах, Тольятти, Ульяновске, Энгельсе и др.
Передовые металлургические предприятия России в 1991 - 1992 гг. провели сертификацию отдельных видов металлопродукции с привлечением зарубежных сертификационных обществ. На металлургических Магнитогорском, Новолипецком, Череповецком, Нижнетагильском комбинатах, а также на заводах спецсталей — «Электросталь», Оскольском электрометаллургическом комбинате, Челябинском меткомбинате проведена сертификация ряда массовых видов металлопродукции. Выданы заключения специализированной сертификационной организации, доказывающие, что производители данной продукции обеспечивают ее соответствие требованиям нормативных документов — стандартов, технических условий, контрактов.
Металлургические предприятия Северного Кавказа (сталеплавильные заводы передельной металлургии в Красном Сулине, Белой Калитве, Таганроге) и Нижнего Поволжья (Волгоградский и Волжский трубопрокатные) по сырью и топливу тяготеют к Донецко-Приднепровскому экономическому району Украины.
Новая металлургическая база формируется на территории Сибири и Дальнего Востока. Сырьем здесь являются руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство представлено Кузнецким металлургическим комбинатом полного цикла, а также Западно-Сибирским заводом полного цикла (Новокузнецк), который специализируется на выпуске сортового проката. Это создает благоприятные условия для обеспечения металлом машиностроения восточных районов Российской Федерации. В перспективе на этом заводе предполагается выпускать бесшовные и сварные трубы для нефте- и газопроводов, а также оси и колеса для вагоностроения. В Новокузнецке работает завод по производству ферросплавов, а в Новосибирске, Петровске-Забайкальском, Гурьевске, Красноярске, Комсомольске-на-Амуре — передельные заводы. Перспективы развития черной металлургии в Сибири связаны с дальнейшим совершенствованием Заринского коксохимического завода и созданием на его базе металлургического передела, а также со строительством Тайшетского металлургического завода на базе использования железных руд Ангаро-Илимского бассейна (Коршуновский ГОК) и кузнецкого угля.
На Дальнем Востоке черная металлургия будет развиваться в направлении создания заводов полного цикла. Сравнительно недалеко от месторождений якутских углей располагаются крупнейшие высококачественные железорудные месторождения Алданской провинции. Такое сочетание основных компонентов создает предпосылки для формирования на Дальнем Востоке новой мощной металлургической базы. Она смогла бы обеспечить металлом быстро развивающиеся отрасли машиностроения и строительства и позволила бы отказаться от перевозок на большие расстояния миллионов тонн металла.
После отказа России от государственной монополии во внешней торговле предложение черных металлов на мировом рынке резко повысилось, что привело к снижению цен, а также возбуждению антидемпинговых процессов против российских поставщиков. Товарная структура российского экспорта и импорта черных металлов различна. Если в экспорте большую роль играют полуфабрикаты, чугун, ферросплавы, стальные полуфабрикаты, лом и отходы черных металлов, то в импорте основная доля приходится на листовой прокат и особенно на холоднокатаный лист. Структура экспорта и импорта черных металлов отражает основные проблемы развития российской черной металлургии: недостаточное качество конечных видов металлопродукции; дефицит качественной металлопродукции, прежде всего холоднокатаного листа. Эта структура - следствие недостаточной конкурентоспособности отечественной продукции по сравнению с изделиями металлургических заводов Европы, Северной Америки, Японии и Южной Кореи.
Дальнейшее развитие черной металлургии в России должно идти в направлении улучшения качества конечных видов металлопродукции, уменьшения издержек производства и проведения ресурсосберегающей политики (повышения коэффициента использования металла в машиностроении до 0,8, замены резания штамповкой, прессованием, использования эффективных заменителей металлопродукции).
Кроме показателей качества металлопродукции, важнейшими факторами ее конкурентоспособности являются себестоимость производства, отпускные цены, организационные факторы: возможность поставок точно в срок, маркировка и упаковка в соответствии с требованиями покупателя, учет экспортно-импортных правил и др.
Рынки развивающихся стран отличаются менее жесткими требованиями к качеству металлопродукции, что позволяет считать экспортный потенциал российской черной металлургии более широким, чем объем металлопродукции, ограниченный ее сертифицированными видами.
Черная металлургия России располагает необходимыми материальными, топливными и трудовыми ресурсами, производственным аппаратом и научно-техническим потенциалом для успешного функционирования. Отрасль должна стать одним из экономических приоритетов в промышленной политике. Ее роль следует оценивать с позиций национальных интересов и национальной безопасности. С этой точки зрения недопустима высокая доля иностранных производителей на отечественном рынке черных металлов. В целях развития черной металлургии как отрасли, обеспечивающей экономическую безопасность страны, необходима разработка государственной программы ее выживания и модернизации, в которой основное внимание следует уделить проблеме повышения конкурентоспособности металлопродукции.
Все более актуальными проблемами развития регионов добычи железных руд и руд цветных металлов становятся ресурсосбережение и охрана окружающей среды, рациональное природопользование. Значительные земельные площади заняты зонами отвала. Рекультивация на большей части участков не ведется. Треть ежегодной величины ущерба от изъятия земель приходится на недополучение сельскохозяйственной продукции с этих земель.
Комплексное использование сырья на всех стадиях его переработки может стать одним из источников пополнения ресурсов. Определено, что не менее 30% отвальных пород и до 40% отходов обогащения железных руд пригодно для производства строительных материалов и другой продукции.
Отвалы и шлакоотстойники становятся к тому же очагами постоянного пыления, загрязняющего атмосферу и земельные угодья. Темпы восстановления нарушенных земель и возврата их в народное хозяйство еще низки, и площади некультивированных земель растут.
Вредные выбросы горнопромышленных предприятий негативно воздействуют на состояние воздуха, растительности и почв. Самым загрязненным местом на земле норвежские экологи называют Кольский полуостров с его заводами. Город, источающий самое большое количество загрязнений на единицу площади - Норильск. Выбросы его ГОК достигают США и Канады. Вредные выбросы предприятий Южного Урала отмечены на территории Казахстана.
Вместе с тем западные воздушные потоки приносят на территорию России кислотные осадки из европейских стран, особенно из Польши, Чехии, Германии, Украины и Беларуси. Так, в 1993 г. в России выпало 405 тыс. т соединений серы, принесенных с Украины, преимущественно из Днепровско-Криворожского промышленного района, Харьковской области и Донбасса.

ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

Цветная металлургия, одна из составных частей тяжелой промышленности, специализируется на добыче, обогащении, металлургическом переделе руд цветных, благородных и редких металлов, а также на добыче алмазов. В ее состав входят отрасли медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, алюминиевая, титаномагниевая, вольфрамомолибденовая, благородных металлов, твердых сплавов, редких металлов и др.
Российская Федерация обладает мощной цветной металлургией, главная отличительная черта которой - развитие на основе использования собственных больших и разнообразных ресурсов. Обеспеченность подотраслей цветной металлургии сырьем: по бокситам - более 100 лет, меди - 85, свинцу и цинку - около 100, олову - 55, никелю -70, вольфраму - 58, молибдену - около 130 лет (табл. 3.2).
Доля отрасли в общем объеме производства России в 1995 г. составила 7,9%, а в мировом производстве цветных металлов — 9%, в том числе по алюминию — 14% (США — 17%), никелю — 23% (Япония — 14%, Канада - 13%). Падение промышленного производства в цветной металлургии во всем мире с 1990 по 1996 гг. достигло 19%, в то время как по России в целом — 54%; 34% производства отрасли обеспечивает алюминиевая промышленность и 25% — никель-кобальтовая.
В России производится свыше 70 разнообразных металлов и элементов. Цветная металлургия России — это 47 горнодобывающих предприятий, из которых 22 относятся к алюминиевой промышленности.

Таблица 3.2 Доля экономических районов Российской Федерации в производстве продукции черной и цветной металлургии,
1995 г. (в %)

Цветная металлургия вследствие своей экспортной направленности за последние годы испытала меньшее падение производства, чем отрасли, работающие на внутренний рынок. Здесь более высокая по сравнению с другими отраслями тяжелой промышленности заработная плата. Но себестоимость продукции в значительной степени зависит от изменения тарифов на электроэнергию, так как производство отличается высокой энергоемкостью.
Цветная металлургия имеет свою специфику.
1. Отрасль отличается очень высокой концентрацией производства. Предприятия-монополисты составляют 12% от общего числа предприятий. В 1994 г. три крупнейших завода давали 1/3 общего объема продукции отрасли, а восемь крупнейших — 50%. Возглавляет этот список АО «Норильский никель», который выпускает свыше 40% металлов платиновой группы, перерабатывает свыше 70% российской меди и контролирует около 35% мировых запасов никеля.
2. Это экологически вредное производство. По степени загрязнения атмосферы, водных источников и почвы цветная металлургия превосходит все другие отрасли, имеющие в составе горнодобывающую промышленность. Очень тяжелая экологическая ситуация сложилась в Норильске, на Кольском полуострове, на территории Карабашского медеплавильного комбината на Южном Урале.
3. На предприятиях цветной металлургии самые большие расходы, связанные с потреблением топлива и транспортными перевозками. Причем за последние годы из-за роста цен на ресурсы и транспорт, жесткой валютной политики государства, огромных налогов доля расходов на топливо и энергию увеличилась с 16 до 40%, а доля транспортных расходов возросла с 6 до 20%.
В связи с разнообразием используемого сырья и широким применением цветных металлов в современной промышленности цветная металлургия характеризуется сложной структурой. Технологический процесс получения металла из руды делится на добычу и обогащение исходного сырья, металлургический передел и обработку цветных металлов. Своеобразие ресурсной базы заключается в крайне низком содержании извлекаемого металла в исходной руде. Например, медь в рудах составляет 1 — 5%, свинцово-цинковые руды содержат свинца 1,6 - 5,5%, цинка - 4 - 6%, меди - до 1 %. Поэтому отрасль очень чутко реагирует на достижения научно-технического прогресса, позволяющие производить высокотранспортабельные обогащенные концентраты с содержанием металла 35 — 70%. И только в таком виде руды цветных металлов поступают в металлургический передел.
В связи с тем, что в цветной металлургии приходится извлекать намного больше, чем в черной металлургии, горных пород на единицу готовой продукции, и из-за значительной фондоемкости процесса добычи и обогащения, осуществляемого в районах добычи, существенное значение придается открытому способу разработок месторождений руд цветных металлов (более 2/3 всех месторождений). Получение дорогостоящих концентратов руд цветных металлов дает возможность транспортировать их на большие расстояния и тем самым территориально разобщить процессы добычи, обогащения и непосредственно металлургический передел.
Особенность технологического процесса получения цветных металлов состоит в том, что металлургический передел — энергоемкий процесс, требующий иногда до десятков тысяч киловатт-часов на 1 т готовой продукции, поэтому он размещается в районах дешевого сырья и топлива, что также становится одной из причин территориального разрыва стадий производства.
Руды цветных металлов обладают многокомпонентным составом. Например, полиметаллические руды кроме свинца и цинка содержат медь, кадмий, селен, висмут, золото, серебро и др. Причем многие «спутники» по ценности значительно превосходят основные компоненты и иногда не образуют самостоятельных месторождений. Следовательно, в цветной металлургии велико значение комплексного использования сырья и производственного внутриотраслевого комбинирования.
Большинство месторождений руд цветных металлов отличается сложными горно-геологическими условиями разработки, суровыми природно-географическими условиями районов расположения. Качество руд (кроме медных и никелевых) характеризуется более низкими показателями по сравнению с зарубежными аналогами. Согласно данным Мингеологии и Роскомнедр, в России экономически нецелесообразно разрабатывать от 30 до 70% разведанных запасов.
В 90-е гг. состояние сырьевой базы цветной металлургии резко ухудшилось по следующим причинам:
1) выбывающие мощности по добыче руды не компенсируются вводом новых;
2) длительность эксплуатации многих крупных месторождений привела к истощению запасов руд;
3) объемы геологоразведочных работ уменьшились в 6 раз;
4) объем добычи руд цветных металлов снизился с 80 до 50 млн. т. Комплексное использование сырья и утилизация промышленных
отходов приводят к возникновению вокруг предприятий цветной металлургии целых комплексов: при производстве свинца и цинка выделяется сернистный газ, используемый для выпуска минеральных удобрений (цветная металлургия и основная химия), при переработке нефелинов получают соду, поташ, цемент в качестве готовой продукции (цветная металлургия, основная химия и промышленность строительных материалов).
Отличительной особенностью процессов добычи и обогащения руд, а также выплавки некоторых металлов является их водоемкость (15 — 20 куб. м на 1 т медно-никелевых руд и т. п.). Поэтому предприятия цветной металлургии должны быть обеспечены достаточно надежными источниками водоснабжения. Основные факторы размещения цветной металлургии (топливо-, материале- и водоемкость) по-разному воздействуют на территориальную организацию отраслей и даже стадий внутри одного технологического процесса.
Алюминиевая промышленность выпускает легкий цветной металл. В качестве сырья она использует бокситы, месторождения которых находятся на Северо-Западе (Бокситогорск), Севере (пока еще слабо освоенные крупнейшие месторождения Среднего Тимана в Республике Коми), Урале (Северо-Уральское, Каменск-Уральское), в Восточной Сибири (Нижне-Ангарское), а также нефелины, месторождения которых расположены на Севере (Хибинское), в Западной Сибири (Кия-Шалтырское). Ежегодно для алюминиевой промышленности поставляется по импорту 3 млн. т глинозема из бокситов, что свидетельствует о дефиците высококачественного алюминиевого сырья. В то же время в России есть огромные запасы нефелинов, но производство из них глинозема связано с большими затратами энергоресурсов.
Технологический процесс получения алюминия состоит из следующих основных стадий: добыча и обогащение сырья, производство полупродукта глинозема, выпуск металлического алюминия. На каждую из стадий технологического процесса оказывают влияние различные факторы размещения. Добыча и обогащение сырья, а также производство глинозема как материалоемкие процессы тяготеют к источникам сырья. При изготовлении металлического алюминия расходуется большое количество электроэнергии, поэтому его производство тяготеет к источникам массовой и дешевой энергии, среди которых первостепенную роль играют мощные ГЭС.
Производство глинозема и получение металлического алюминия территориально могут совпадать (Волхов, Краснотурьинск). Большую часть глинозема производят в европейской части страны: в Бокситогорске — на основе тихвинских бокситов, в Волхове и Пикалеве — на Хибинских нефелинах, в Краснотурьинске и Каменск-Уральском используют северо-уральские бокситы. В 1995 г. введены новые мощности по добыче бокситов в АО «Севуралбокситруда» в Свердловской области. В восточных районах производство глинозема представлено в Ачинске на основе кия-шалтырских нефелинов.
Производство металлического алюминия сосредоточено вблизи мощных ГЭС либо крупных энергетических установок на дешевом топливе (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвойцы, Братск, дающий 6% мирового производства алюминия, Иркутск, Шелехов, Красноярск), так как транспортировать глинозем намного дешевле, чем передавать электроэнергию или топливо в районы производства дешевого глинозема. В Сибири формируются новые центры алюминиевой промышленности в Ачинско-Красноярском регионе.
Медная промышленность — одна из старейших отраслей цветной металлургии в нашей стране. Ее развитие началось еще в XVIII в. на Урале. Медь долгое время оставалась одним из самых потребляемых цветных металлов. Современная технология медной промышленности основывается на трех стадиях: добыча и обогащение руд, выплавка черновой меди, выплавка рафинированной меди. Медная промышленность из-за низкого содержания металла в руде сохранилась в основном в районах добычи, т. е. в Уральском экономическом районе. Здесь разрабатываются руды Гайского и Блявинского (Оренбургская область), Красноуральского и Ревдинского (Свердловская область), Сибайского, Подольского и Юбилейного (Республика Башкортостан) месторождений. Сырьем для медной промышленности могут служить также медно-никелевые и полиметаллические руды. На Урале металлургический передел значительно превосходит добычу и обогащение. Поскольку своих ресурсов не хватает, здесь используют привозные концентраты (из Казахстана, с Кольского полуострова) с содержанием металла 30 — 40%. Здесь существует около 10 медеплавильных и рафинирующих заводов. Черновая медь производится на Красноуральском, Кировоградском, Среднеуральском, Медногорском и других предприятиях. Рафинирование меди происходит на специализированных Верхнепышминском и Кыштымском заводах.
В других районах страны также существуют предприятия по производству меди: в Северном районе (Мончегорск), в Восточной Сибири (Норильский комбинат — медно-никелевые руды Норильского, Талнахского, Октябрьского месторождений, полиметаллические — Нерчинского и др.). На севере Читинской области завершена разведка и ведется подготовка к началу промышленного освоения третьего в мире по разведанным запасам Удоканского месторождения медных руд (свыше 1,2 млрд. т руды). Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди возник вне районов получения черновой меди (Москва), здесь огромное значение приобрело вторичное использование меди (медного лома).
Свинцово-цинковая промышленность базируется на использовании разных по составу полиметаллических руд. Особенность их переработки заключается в добыче, обогащении, выделении рудных минералов, получении разными методами металлов, рафинировании. Свинец и цинк широко применяются в различных сферах человеческой деятельности. Цинк, обладая антикоррозионными свойствами, используется для оцинкования железного листа, телеграфных проводов, труб различного назначения, входит в состав некоторых фармацевтических препаратов. Свинец необходим для изготовления кислотоупорной аппаратуры, различных труб и сосудов для химической промышленности и т. п., кроме того, свинец хорошо поглощает рентгеновские и ядерные излучения.
Территориальная организация свинцово-цинковой промышленности отличается от медной тем, что не всегда и не везде свинец и цинк в чистом виде получают одновременно, т. е. для отрасли характерен территориальный разрыв отдельных стадий технологического процесса. Это становится возможным при получении концентратов руд с содержанием металла 60 — 70%, что делает выгодным их транспортировку на большие расстояния. Для получения металлического свинца требуется относительно небольшое количество топлива по сравнению с цинковым переделом. Однако в целом свинцово-цинковая промышленность тяготеет к месторождениям полиметаллических руд, которые находятся на Северном Кавказе (Садон), в Западной Сибири (Салаир), Восточной Сибири (Нерчинский Завод, Хапчеранга, Горевское), на Дальнем Востоке (Дальнегорск). На Урале цинк содержится в медных рудах. Полный металлургический передел представлен во Владикавказе (Северный Кавказ), в Челябинске осуществляется производство металлического цинка из привозных концентратов, а в Среднеуральске выпускаются цинковые концентраты; в Белово (Западная Сибирь) получают свинцовый концентрат и выплавляют цинк, в Нерчинске (Восточная Сибирь) производят свинцовые и цинковые концентраты. Дефицит потребляемого в России свинца покрывается поставками из Казахстана.
Никель-кобальтовая промышленность тесно связана с источниками сырья из-за низкого содержания металлов в рудах (0,3% никеля и 0,2% кобальта в сульфидных рудах), сложности их переработки, большого расхода топлива, многостадийное™ процесса и необходимости комплексного использования сырья. На территории Российской Федерации разрабатываются руды двух типов: сульфидные медно-никелевые — Мончегорск, Печенга-Никель (Кольский полуостров), Талнахское месторождение (Норильск); окисленные никелевые руды — Режское, Уфалейское, Орское (Урал).
Крупнейшие предприятия этой отрасли — Норильский комбинат полного цикла, производящий никель, кобальт, медь, редкие металлы, заводы в Никеле и Заполярном, добывающие и обогащающие руду, комбинат «Североникель» (Мончегорск), выпускающий никель, кобальт, платину, медь.
Титано-магниевая промышленность — относительно новая отрасль цветной металлургии. Магниевое сырье широко распространено на Урале, Кольском полуострове, в Западной Сибири. Получение титана и магния отличается большой электроемкостью. Если заводы по производству магния первоначально возникли у источников сырья (Березниковский и Соликамский заводы на Урале), то предприятия по производству титана строились в местах дешевой энергии, они работают на привозном сырье и концентратах. В перспективе в составе Тимано-Печорского ТПК намечено создать титаномагниевую промышленность.
Оловянная промышленность отличается территориальной разобщенностью стадий технологического процесса. Металлургический передел не связан с месторождениями руды, а ориентируется на районы потребления или размещается по пути следования концентратов (Новосибирск, Урал). Месторождения руд представлены в Читинской области (Шерловая Гора), но особенно широко они распространены на территории Дальнего Востока (Эсе-Хайя, Певек, Кавалерово, Солнечное, Кульдур, Депутатское, Ягодное, особенно крупные — Правоурминское и Соболиное в Хабаровском крае, Одинокое — в Якутии и др.). Здесь производят высокотранспортабельные концентраты и отправляют их к местам производства металлического олова. Однако в первой половине 90-х гг. закрылись или прекратили производство семь из одиннадцати горнодобывающих предприятий оловянных концентратов, а остальные (кроме Солнечного в Хабаровском крае, на котором в 1995 г. введены новые мощности) резко снизили объем производства. Выпуск олова в 1994 г. снизился вдвое по сравнению с 1990 г.
Цветные металлы и их сплавы обрабатываются в районах потребления. Здесь же происходит и переработка вторичного сырья.
К числу регионов с наиболее благополучным положением цветной металлургии относятся Красноярский край, Челябинская область, где объем производства цветных металлов (особенно меди, цинка и никеля) увеличился на 13%, и Мурманская область (рост на 7%), где на цветную металлургию приходится около 2/5 промышленной продукции.

ГЛАВА 4. ХИМИЧЕСКАЯ И НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Химическая и нефтехимическая промышленность — прогрессивная, быстро развивающаяся отрасль (доля промышленно-производственных основных фондов составила в 1995 г. около 8%). Химизация все больше проникает во все сферы народного хозяйства. Она позволяет решать технические, технологические и экономические проблемы, создавать новые материалы с заранее заданными свойствами, заменять металл в строительстве, машиностроении, повышать производительность и экономить затраты общественного труда. Химия наряду с машиностроением, металлургией электроэнергетикой способствует научно-техническому прогрессу.
Химическая промышленность включает производство нескольких тысяч различных видов продукции, по количеству которых уступает только машиностроению.
Потребители продукции химической промышленности находятся во всех сферах народного хозяйства. Машиностроение нуждается в пластических массах, лаках, красках; сельское хозяйство — в минеральных удобрениях, препаратах для борьбы с вредителями растений, в кормовых добавках (животноводство); транспорт - в моторном топливе, смазочных материалах, синтетическом каучуке. Химическая и нефтехимическая промышленность становится источником сырья для производства товаров широкого потребления, особенно химических волокон и пластмасс. Современное самолетостроение, реактивная техника, радиолокация, космическая техника, ракетостроение немыслимы без использования синтетических материалов и новых видов синтезированного горючего (см. табл. 4.1 и 4.2).

Таблица 4.1 Основные показатели работы химической и нефтехимической промышленности России

Таблица 4.2 Производство важнейших видов химической продукции в Российской Федерации

В 1990 — 1991 гг. объем производства химической продукции Российской Федерации составлял около 70% ее производства в бывшем СССР. Доля химической продукции России в 1995 г. в объеме промышленности не превышала 9%.
Наметившийся после развала СССР резкий спад производства практически всех видов химической продукции России продолжается и в настоящее время. Потребность народного хозяйства страны в химической продукции не удовлетворяется из-за отставания и сокращения капитального строительства, неполного использования действующих производственных мощностей, задержек ввоза и освоения новых производств, а часто из-за срывов поставок топлива и энергии, технологического сырья, материалов, некомплектности оборудования, отсутствия транспорта, недостаточной отработанности новых технологических процессов, ухудшения условий добычи и качества сырья, отсутствия кадров нужной квалификации, а также по причине нарушения технологий и участившихся аварий. Ряд производств по экологическим показателям закрыт. Назрел вопрос срочного вывода около пятидесяти предприятий из Москвы, Нижнего Новгорода, Санкт-Петербурга, Ангарска, Красноярска и других городов страны.
В связи с глубоким общим экономическим кризисом в стране в химической промышленности снижаются производительность труда, фондоотдача, ухудшаются экологическая ситуация, отраслевая структура, пропорции воспроизводственного процесса; наблюдается усиление внутри- и межотраслевых диспропорций по сырью, топливу, электроэнергии, оборудованию и запасным частям; повсеместно ощущается значительный дефицит химической продукций.
Стабилизация производства в химической промышленности связана с формированием новых условий производства и форм собственности.
В последние годы получают распространение новые акционерные хозяйственные структуры как внутриотраслевые, так и межотраслевые типа холдинга. Межотраслевые холдинги связаны с комплексной добычей минерального и углеводородного сырья и имеют достаточно сложную структуру и состав заинтересованных в той или иной продукции холдинга акционеров, способных вложить крупные средства в их развитие. Внутриотраслевые холдинги могут объединить предприятия, связанные с последовательной технологией переработки разных видов сырья, полупродуктов, внутри самого химического комплекса. Предполагается привлечение зарубежных инвесторов во вновь создаваемые структуры с непременным комплексным решением вопросов по охране окружающей среды.
Химическая промышленность объединяет множество специализированных отраслей, разнородных по сырью и назначению выпускаемой продукции, но сходных по технологии производства.
Выделяются три основные группы отраслей.
1. Горно-химическая промышленность, охватывающая добычу основного химического сырья: апатитов, фосфоритов, калийной и поваренной соли, самородной серы, серного колчедана.
2. Основная (неорганическая) химия, включающая производство минеральных удобрений, кислот и щелочей, производство кальцинированной и каустической соды.
3. Органическая химия, объединяющая производство органического синтеза — основного углеводородного сырья (этилен, ацетилен, пропилен, бутилен, дивинил, бензол, кислоты), производство органических полуфабрикатов (этиловый спирт, фенол, глицерин, ацетон, уксусная кислота, окись этилена, стирол) и промышленность полимерной химии (производство синтетических смол и пластмасс, химических волокон, синтетического каучука).
За последние десятилетия сформированы дополнительные самостоятельные отрасли, такие, как фармацевтическая, микробиологическая, бытовая химия (лаки, растворители, краски), производство реактивов.
Размещение отраслей химической промышленности находится под влиянием факторов, среди которых наибольшую роль играют сырьевой, энергетический, водный, потребительский, трудовой, экологический, инфраструктурный. Роль каждого из них различна в зависимости от технологических особенностей различных химических производств. Однако обязателен комплексный учет влияния всех взаимодействующих факторов размещения любого химического производства.
Химическая промышленность в целом — высокосырьеемкая отрасль. Затраты на сырье из-за высокой ценности сырья или значительных удельных его расходов составляют от 40 до 90% в расчете на производство 1 т готовой продукции. Особенно высоки такие затраты (90% и более) в промышленности горно-химического сырья. Характерно использование в отрасли огромного числа наименований сырья минерального, растительного, животного происхождения, а также воздуха, воды, всевозможных промышленных газовых выбросов — отходов цветной и черной металлургии. В современной химической промышленности органического синтеза большую роль играет углеводородное нефтегазовое сырье. Высокосырьеемкие производства, как правило, тяготеют к источникам сырья.
Чрезвычайно важно комплексно использовать сырье, особенно углеводородное, для получения многих видов химикатов и химических материалов. Для химических производств характерны многостадийность технологических процессов, применение различных видов сырья и полупродуктов. Широкое развитие в химии получило внутриотраслевое и межотраслевое комбинирование и кооперирование производств. Возникли химические и нефтехимические комбинаты, в комплексе с газо- и нефтепереработкой. Открываются большие возможности для энергохимического комбинирования (химическая переработка угля, нефти, газа, сланцев).
Упрощенная схема производства нефтехимической продукции — основного сырья для органической и полимерной химии — представлена на рисунке.
Химическая промышленность — отрасль энергоемкая, с высокими удельными расходами электрической, тепловой энергии и топлива прямого использования. Например, для производства 1 т химического волокна требуется до 15 - 20 тыс. кВт/ч электроэнергии и до 10 т топлива для выработки тепла (пара, горячей воды). Суммарное потребление ТЭР в химическом комплексе составляет около 20 — 30% от всего потребления в промышленности. Поэтому энергоемкие производства чаще тяготеют к источникам дешевой электрической и тепловой энергии. Это также способствует эффективности внутриотраслевых и межотраслевых связей в химической и нефтехимической промышленности, что, в свою очередь, обеспечивает внутри- и межотраслевое комбинирование производств, внедрение энерготехнологических процессов.

Расход воды в химических производствах очень велик. Вода расходуется на промывку, охлаждение агрегатов, разбавление сточных промышленных вод. По суммарному водопотреблению химическая промышленность занимает первое место среди отраслей обрабатывающей промышленности. На производство 1 т волокна, например, расходуется до 5 тыс. куб. м воды, а в затратах на производство водоемкой единицы продукции водная составляющая колеблется от 10 до 30%.

Следовательно, размещать водоемкие производства целесообразно в районах с благоприятным водным балансом, у источников воды.
Химические производства подразделяются на трудоемкие (химические волокна, пластмассы), средней трудоемкости, малотрудоемкие и нетрудоемкие. Трудоемкие производства целесообразно создавать в районах с избыточными трудовыми ресурсами, нетрудоемкие — в районах с дефицитом трудовых ресурсов.
Специализация в химической промышленности усилилась в последние годы в связи с разветвленным, хорошо развитым нефтетрубопроводным транспортом, позволяющим ликвидировать разрыв единого технологического цикла получения продукта на предпоследней стадии (изготовления полупродукта) и организовать завершающие стадии получения конечной продукции (химикатов и химических материалов) в других более предпочтительных районах, а не только в тех, где производится полупродукт в соответствии с предшествующей технологической цепочкой (см. рисунок).
Экологический фактор — это сохранение чистоты окружающей атмосферы, земли и водоемов. С учетом этого фактора в каждом районе формируется наиболее рациональная структура производства химической продукции по оптимальным технологиям.
Автоматизация и электрификация химического производства способствует сокращению трудоемкости, увеличению производительности труда и внедрению новых технологических методов (плазма, лазер), реализации новых научно-технических и технологических решений.
Инфраструктурный фактор (подготовка и обустройство территории к промышленному освоению) учитывается и играет важную роль при размещении промышленного производства, особенно в районах нового освоения.
Различаются следующие группы химических производств:
сырьевой ориентации: горно-химические производства и производства, утилизирующие нетранспортабельное сырье (коксовый газ, сернистый газ) или характеризующиеся высоким сырьевым индексом (производство кальцинированной соды);
топливно-энергетической и сырьевой ориентации: высокоэнергоемкие производства (полимеры, синтетический каучук, химические волокна, синтетические смолы и пластмассы, каустическая сода);
потребительской ориентации: производства с высокими транспортными затратами на доставку продукции к потребителю или производства по выпуску труднотранспортабельных продуктов (серная кислота).
Зачастую действие разных факторов проявляется в противоположных направлениях в одном и том же районе. В результате комплексного взаимодействия факторов размещения современная география химической промышленности характеризуется:
высокой территориальной концентрацией предприятий преимущественно в европейской части Российской Федерации;
отрывом производства продуктов химической промышленности от Центров их потребления;
уже сложившимся размещением химической промышленности в районах, дефицитных по водным и энергетическим ресурсам.
В перспективе в европейской части России, в районах с высокой концентрацией трудовых ресурсов, но дефицитных по топливно-энергетическим и водным ресурсам, целесообразно размещать трудоемкие, капиталоемкие, но неводоемкие производства химической промышленности со средним и низким сырьевым индексом.
В районах Сибири с исключительно благоприятными природными условиями и крупными ресурсами сырья, топлива, энергии, воды следует создавать энергоемкие, сырьеемкие и водоемкие производства, несмотря на удорожающие факторы: более дорогое строительство, дефицит рабочей силы, суровые климатические условия и значительно более дорогая инфраструктура (обустройство территории в Сибири и на Дальнем Востоке практически начинается заново).
Горно-химическая промышленность охватывает добычу основного химического сырья: апатитов, фосфоритов, калийной и поваренной соли, самородной серы.
Запасы апатитового сырья сконцентрированы на Кольском полуострове (Хибинское месторождение) в Северном экономическом районе (около 2/3 всех запасов фосфорсодержащего сырья). Запасы фосфоритов сосредоточены в Северо-Западном (Кингисепп), Волго-Вятском (Вятско-Камское месторождение), в Центральном (Егорьевское и Полпинское месторождения) районах, в Западной Сибири (Таштагольское и Телецкое), в Восточной Сибири (Черногорское, Белозиминское, Ощурковское месторождения).
Основные запасы калийной соли сосредоточены на Урале (Соликамск, Березники).
Месторождения серы и серного колчедана размещены на территории Уральского экономического района в комплексе с залежами медных, медно-колчеданных руд, а залежи самородной серы сосредоточены в Поволжском районе (Водинское - в Самарской области).
Поваренная соль добывается а Поволжском экономическом районе (озера Эльтон и Баскунчак), на Урале (Соликамское, Соль-Илецкое месторождения), в Западной Сибири (Бурла), Восточной Сибири (Усолье-Сибирское), на Дальнем Востоке (Кемпендяйское).
Основные залежи разведанных запасов большинства видов горно-химического сырья сосредоточены на территории европейской части России: в Уральском, Центральном, Поволжском, Северном, Волго-Вятском районах. В восточных районах количество разведанных месторождений горно-химической промышленности значительно меньше. Из-за удаленности большинства из них от потребителя необходимо осуществлять дорогостоящую перевозку сырья на большие расстояния.
В состав промышленности основной химии входят производства минеральных удобрений, серной кислоты, кальцинированной и каустической соды. Сырьевой базой для них служит продукция горно-химической промышленности.
На долю Российской Федерации в 1991 г. приходилось более 50% общесоюзного производства минеральных удобрений. В 1995 г. их выпуск составил 9,6 млн. т (в 1991 г. - 15,9 млн. т, из которых около 30% вывозилось в бывшие союзные республики, доля ввоза минеральных удобрений составляла около 13%). Потребность России в удобрениях за счет собственного производства в 90-х гг. практически не удовлетворялась по причине резкого сокращения их производства (в 1,65 раза за 1991 — 1995 гг.) и повышения цен, а также из-за неплатежеспособности производителей сельскохозяйственной продукции как в государственных, так и в фермерских хозяйствах в результате гиперинфляции.
В производстве минеральных удобрений ведущее место занимает азотная промышленность — около 50% азотных удобрений от суммарного в России выпуска удобрений в 1995 г. Главным исходным сырьем для производства азотных удобрений является природный газ и коксующийся уголь. В нашей стране применяется несколько технологических методов получения азотных удобрений. Это, во-первых, аммиачный способ (аммиачная селитра, сернокислотный аммоний), основывающийся на использовании коксового газа, образующегося при коксовании угля (при получении кокса на коксохимическом производстве) в черной металлургии. При использовании такой технологии получения азотных удобрений определяющее воздействие на размещение азотно-туковой промышленности оказывает сырьевой фактор. Поэтому азотно-туковые предприятия, работающие на коксовом газе, размещаются либо в угольных бассейнах (Кузнецком в Западной Сибири -Кемерово, Иркутском в Восточной Сибири - Ангарск), либо вблизи от металлургических комбинатов с полным металлургическим циклом (Уральский район — Магнитогорск, Нижний Тагил; Западная Сибирь — Новокузнецк; Центрально-Черноземный район — Липецк, Северный район — Череповец).
Другим технологическим способом производства азотных удобрений является конверсия природного газа, используемого в химии в качестве сырья. В этом случае при размещении производства азотных удобрений определяющим фактором становится потребительский или сырьевой. Предприятия размещаются либо в районах газовых ресурсов (Северный Кавказ — Невинномысск), либо вдоль трасс магистральных газопроводов в сельскохозяйственных районах — основных потребителях азотных удобрений: Поволжский район (Тольятти), Центральный (Дорогобуж, Щекино, Новомосковск), Северо-Западный (Новгород), Уральский (Нижний Тагил).
При производстве азотных удобрений методом электролиза воды предприятия размещаются с учетом электроэнергетического фактора — У источников дешевой электроэнергии или с учетом и энергетического, и сырьевого фактора, если электролизу подвергается раствор поваренной соли (Уральский район — Березники, Соликамск).
При использовании в азотно-туковом производстве отходов нефтепереработки основным фактором размещения производств азотных удобрений является сырьевой (Уральский район — Салават вблизи нефтеперерабатывающих заводов).
Производство калийных удобрений в России (30% от общего объема) сложилось под воздействием сырьевого фактора и тяготеет к местам добычи калийных солей. Размещается производство калийных удобрений (100%) на территории Уральского района (Березники, Соликамск) у источников сырья.
Производство фосфорных удобрений (20% от суммарного производства) тяготеет к районам их потребления. Для производства фосфорных удобрений требуется большое количество серной кислоты. Предприятия по выпуску фосфорных удобрений в основном размещены в сельскохозяйственных районах на базе привозного апатитового концентрата с Кольского полуострова или на местном фосфорсодержащем сырье (Центральный район — Воскресенск, Дорогобуж, Брянск на полпинских и егорьевских фосфоритах; Центрально-Черноземный — Щигры и Уварове, Поволжский — Тольятти, Балаково на привозных апатитах с Кольского полуострова, Северо-Западный — Кингисепп). Ряд заводов фосфорных удобрений возник вблизи источников дешевой серной кислоты: Уральский район (Пермь, Красноуральск).
Все три сложных, концентрированных вида удобрений производятся почти во всех экономических районах: на Урале, в Центральном, Центрально-Черноземном, Северном, Северо-Западном районах. Потребность в фосфорных и калийных удобрениях Дальнего Востока и Сибири обеспечивается за счет поставок из других районов страны.
В перспективе основная задача - вовлечь в хозяйственный оборот сибирские месторождения фосфатного сырья (Таштагольское, Черногорское, Белозиминское, Ошурковское) и на их основе создать производство фосфатных удобрений в соответствии с потребностью в них удаленных восточных районов.
Основными производителями серной кислоты являются предприятия фосфорных удобрений. Производство серной кислоты (в 1995 г. составило 6,9 млн. т) основано на использовании самородной серы (Водинское месторождение в Самарской области), серного колчедана (месторождения медно-колчеданных руд на Урале), а также отходящих промышленных сернистых газов черно-металлургических (Нижний Тагил, Пермь, Первомайск, Челябинск) и медеплавильных производств (Красноуральск, Ревда, Карабаш, Медногорск) в Уральском районе. Кроме того, в качестве сырья применяется сера, получаемая при очистке серосодержащего природного газа на газоперерабатывающих комплексах (в Оренбурге на Урале, Астрахани в Поволжском районе) и при переработке сернистой нефти на нефтеперерабатывающих заводах (Поволжье и Урал).
Главные районы размещения сернокислотных производство — Уральский, Поволжский, Восточно-Сибирский, Западно-Сибирский, Северо-Кавказский. Производство серной кислоты из-за трудностей, связанных с опасностью ее транспортировки, тяготеет преимущественно к местам ее потребления - к заводам фосфорных удобрений и другим химическим производствам, к сырьевым источникам - предприятиям черной и цветной металлургии, газо- и нефтепереработки в порядке комбинирования и кооперирования с этими производствами (утилизация в металлургии, газо- и нефтепереработке промышленных отходов).
Производство каустической соды (щелочи) в 1995 г. составило 1,17 млн. т. Сырьем для получения каустической соды является поваренная соль. Это высокосырьеемкое производство осуществляется одновременно с хлорным производством — основой получения соляной кислоты, отбеливателей, ядохимикатов, полимерных материалов. Применяется сода в стекольной, мыловаренной, текстильной, целлюлозно-бумажной промышленности, для очистки нефти, в медицине, в быту. Получение каустической соды связанно с использованием не только поваренной соли, но и вспомогательных материалов - известняков, со значительными расходами топливно-энергетических ресурсов. Определяющие факторы размещения производств каустической соды — сырьевой и энергетический. Производство тяготеет к районам с благоприятным сочетанием сырья и топливно-энергетических ресурсов. Районы размещения производства каустической соды: Уральский, Поволжский, Западно-Сибирский, Восточно-Сибирский.
Сырьем для получения кальцинированной соды также является поваренная соль. Основной фактор размещения этого производства — сырьевой. Предприятия находятся у месторождений поваренной соли и известняковых залежей: Уральский район (Березники, Соликамск), Поволжский район (Волгоград), Волго-Вятский район (Чебоксары), Восточно-Сибирский район (Усолье-Сибирское).
Кальцинированная сода производится также на глиноземных заводах в качестве побочного продукта: в Краснотурьинске, Каменск-Уральске (Уральский район), Ачинске (Восточно-Сибирский район), Пикалеве, Бокситогорске (Северо-Западный район).
Производство синтетических красителей и фотохимической продукции концентрируется в районах развитой химической промышленности: Уральском (Березники), Центральном (Переяславль), Центрально-Черноземном (Тамбов), Поволжском (Казань). Сырьевая основа этих производств — кислоты, щелочи, соли, продукты коксохимии и Другие органические соединения.
В настоящее время сырьевая база химической и нефтехимической промышленности характеризуется возрастающей ролью углеводородного сырья. Основная его доля производится в районах европейской части России на базе газо-, нефтеперерабатывающих и нефтехимических комбинатов. На углеводородном сырье развивается промышленность органического синтеза, она размещается в Центральном (Москва, Ярославль, Новомосковск), Волго-Вятском (Нижний Новгород, Дзержинск), Центрально-Черноземном (Воронеж), Поволжском (Самара, Саратов, Волгоград), Уральском (Уфа, Салават, Орск), Северо-Кавказском (Невинномысск), Северо-Западном (Новгород), Западно-Сибирском (Омск, Томск, Тобольск, Тюмень) районах.
Конечной продукцией органической химии, развивающейся на базе промышленности органического синтеза, является полимерная химия: производства синтетического каучука, синтетических смол и пластмасс, химических волокон.
Российская промышленность синтетического каучука занимает заметное место в мире. Производства синтетического каучука (СК) возникли на базе пищевого спирта (в Центральном, Поволжском, Центрально-Черноземном районах) и гидролизного спирта (в Красноярске). С переходом на углеводородное сырье из нефти, попутных нефтяных газов и природного газа размещение производств СК претерпело значительные сдвиги. Преимущественное развитие получили производства в Центральном (Ярославль, Москва, Ефремов), Поволжском (Казань, Волжский, Тольятти, Новокуйбышевск, Саратов, Нижнекамск), Уральском (Уфа, Пермь, Орск, Стерлитамак), Западно-Сибирском (Омск), Восточно-Сибирском (Красноярск) районах с высокоразвитой нефтеперерабатывающей промышленностью. Главные из перечисленных районов — Поволжский, Уральский, и Западно-Сибирский.
Наибольшее влияние на размещение производства СК оказывают сырьевой и энергетический факторы. В перспективе оно будет расширяться за счет восточных районов страны на базе западносибирской нефти и попутных газов в составе Омского, Томского, Тобольского нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов, а также нефтеперерабатывающих заводов Восточной Сибири (Ачинск, Ангарск) с благоприятными энергетическими возможностями (Братская, Красноярская, Саяно-Шушенская ГЭС).
Промышленность пластмасс и синтетических смол возникла первоначально в Центральном, Волго-Вятском, Уральском районах на привозном сырье. В настоящее время происходят значительные сдвиги в размещении отрасли в связи с широким использованием углеводородного нефтехимического сырья. Созданы производства синтетических смол и пластмасс в районах нефтепереработки добычи нефти и по трассам нефтегазотрубопроводов: Поволжском (Новокуйбышевск, Волгоград, Волжский, Казань), Уральском (Уфа, Салават, Свердловск, Нижний Тагил), Центральном (Москва, Рязань, Ярославль), Северо-Кавказском (Буденновск), Северо-Западном (Санкт-Петербург), Западно-Сибирском (Тюмень, Новосибирск, Омск), Волго-Вятском (Дзержинск) районах.
В перспективе производство синтетических смол и пластмасс целесообразнее размещать в восточных районах (Западной и Восточной Сибири) на базе заводов по переработке западносибирской нефти в Омске, Томске, Тобольске, Ачинске, Ангарске, где существует благоприятное сочетание сырья, водных ресурсов и дешевой электроэнергии, вырабатываемой на гидроэлектростанциях Восточной Сибири (Братской, Усть-Илимской, Красноярской, Саяно-Шушенской).
Промышленность химических волокон, включающая производство искусственных и синтетических их видов, в качестве исходного сырья использует целлюлозу (для искусственных) и продукты переработки нефти (для синтетических видов волокна). В зависимости от вида производство химического волокна характеризуется высокими расходами сырья, топливно-энергетических, водных и трудовых ресурсов, а также значительными капитальными затратами. Поэтому правильное размещение этой отрасли требует комплексного учета указанных факторов.
Первоначально появившись в старых промышленных районах с развитой химией, эта отрасль заняла прочные позиции в западных районах России (более 2/3 общего производства продукции): в Поволжском — около 1/3(Энгельс, Балаково, Саратов, Волжский), Центральном — около 1/3 (Тверь, Клин, Рязань), Центрально-Черноземном — 9% (Курск). Доля восточных районов составляет менее 1/3: Западная Сибирь (Барнаул, Кемерово), Восточная Сибирь (Красноярск).
В перспективе значительные территориальные сдвиги в производстве химических волокон будут происходить за счет восточных районов страны, обеспеченных сырьевыми, топливно-энергетическими и водными ресурсами. По результатам тщательно проведенных расчетов, в Сибири и на Дальнем Востоке целесообразно размещать нетрудоемкие и некапиталоемкие, но высокоэнергоемкие, сырьеемкие и водоемкие виды производств, учитывая внутриотраслевые связи химической и лесной, нефтехимической и энергетической отраслей промышленности.
Итак, наиболее крупные комплексы химической промышленности сложились в следующих экономических районах страны:
Центральный район — полимерная химия (производство пластмасс и изделий из них, синтетического каучука, шин и резинотехнических изделий, химического волокна), производство красителей и лаков, азотных, фосфорных удобрений, серной кислоты;
Уральский район - производство азотных, фосфорных и калийных удобрений, соды, серы, серной кислоты, полимерная химия (производство синтетического спирта, синтетического каучука, пластмасс из нефти и попутных газов);
Северо-Западный район — производство фосфорных удобрений, серной кислоты, полимерная химия (производство синтетических смол, пластмасс, химического волокна);
Поволжье — нефтехимическое производство (оргсинтез), производство полимерной продукции (синтетического каучука, химического волокна);
Северный Кавказ — производство азотных удобрений, органического синтеза, синтетических смол и пластмасс;
Сибирь (Западная и Восточная) — химия органического синтеза, азотная промышленность на коксовом газе, производство полимерной химии (пластмасс, химического волокна, синтетического каучука), шинное производство (см. табл. 4.3 и 4.4).

Таблица 4.3 Производство отдельных видов химической продукции
в Российской Федерации по экономическим районам
к середине 90-х гг. (в % к итогу)

Таблица 4.4
Территориальная структура производства продукции химической и нефтехимической промышленности по районам России в 1995 г.
(в % к итогу)

С точки зрения территориальной организации производства в России можно выделить четыре укрупненные химические и химико-лесные базы в соответствии с сырьевыми и перерабатывающими возможностями различных регионов.
Североевропейская база включает огромные запасы хибинских апатитов, растительных (лесных), водных и топливно-энергетических ресурсов. На апатитовом сырье Кольского полуострова базируется основная химия — производство фосфорных удобрений страны. Органическая химия в перспективе получит развитие за счет переработки местных ресурсов нефти и газа Северного экономического района.
Центральная база сформировалась благодаря потребительскому спросу на продукцию перерабатывающей промышленности, работающей в основном на привозном сырье: нефтепереработка, нефтехимия, органический синтез, полимерная химия (химические волокна, синтетические смолы и пластмассы, синтетический каучук), шинное производство, моторное топливо, смазочные масла и др. На базе местных и привозных сырьевых ресурсов размещены производства основной химии: минеральных удобрений, серной кислоты, соды, фармацевтической продукции.
Волго-Уральская база формируется на громадных запасах калийных, поваренных солей Урала и Поволжья, серы, нефти, газа, руд цветных металлов, гидроэнергетических и лесных ресурсов. Доля химической продукции Волго-Уральской базы составляет более 40%, нефтехимической - 50%, лесной промышленной продукции - около 20%. Сдерживающим фактором дальнейшего развития этой базы является экологический.
Сибирская база имеет наиболее перспективные возможности благодаря уникальным и разнообразным ресурсам сырья: нефти, газа Западной Сибири, угля Восточной и Западной Сибири, поваренной соли, гидроэнергетическим и лесным ресурсам, а также запасам руд цветных и черных металлов. Ускоренное развитие благодаря благоприятному сочетанию сырьевого и топливно-энергетического факторов получила нефтехимическая (Тобольск, Томск, Омск, Ангарск) и углехимическая (Кемерово, Черемхово) промышленность.
Неотложными задачами в химической и нефтехимической промышленности России являются: преодоление затянувшегося кризиса, техническое перевооружение предприятий с широким применением новых и новейших технологий, способных обеспечивать комплексное использование минерального и углеводородного сырья, рост эффективности производства, сокращение выбросов загрязнений, утилизация промышленных отходов, финансирование приоритетных направлений развития.
Сложившаяся концентрация химических производств в районах европейской части страны противоречит дефицитным сырьевым и топливно-энергетическим ресурсам западной зоны, поэтому развитие химии в перспективе должно происходить за счет богатейших ресурсов Сибири и Дальнего Востока, использования рыночных возможностей, базироваться на сочетании взаимосвязанных кратко-, средне- и долгосрочных мер с учетом специфики конкретных территорий. Основная цель региональной структурной политики - предотвращать массовую безработицу, обеспечивать рабочие места на предприятиях, выпускающих конкурентоспособную продукцию. Приток отечественного и иностранного капитала должен улучшить инвестиционный климат. Кроме того, необходимы:
четкая налоговая политика;
предоставление государственных гарантий по кредитам;
разумное расширение прав местных органов управления в регулировании инвестиционной деятельности;
углубление специализации регионов на базе комплексного освоения высокоэффективных ресурсов;
сворачивание непрофильных трудоемких производств.
Формируемый механизм регулирования региональной структуры производства должен соответствовать условиям и задачам развития экономики конкретных районов страны.

.

Ваш комментарий о книге
Обратно в раздел Экономика и менеджмент